Kesikli Elyaf Üretimi
Polyester kesikli elyaflara olan ilgi giderek artmaktadır. Bunun bir nedeni mükemmel mekanik özellikleri, diğer bir nedeni ise nispeten kolay işlenebilir olması ve özellikle tüketim sonrası PET şişe kırpıntılarının hammadde olarak kullanılması durumunda düşük malzeme maliyetleridir.
Kesikli Elyaf Üretimi
Polyester kesikli elyaflara olan ilgi giderek artmaktadır. Bunun bir nedeni mükemmel mekanik özellikleri, diğer bir nedeni ise nispeten kolay işlenebilir olması ve özellikle tüketim sonrası PET şişe kırpıntılarının hammadde olarak kullanılması durumunda düşük malzeme maliyetleridir.
Doğru şekilde işlendiğinde kesikli elyaflar son derece iyi özellikler gösterir. Farklı viskozitelerde iki malzeme birleştirildiğinde, pamuk benzeri özelliklere sahip elyaflar üretilebilir. Bu sayede uyku tulumları, kışlık giysiler, yastıklar gibi dolgu ve izolasyon uygulamalarında kullanılabilir.
Ancak PET'in kesikli elyafa dönüştürülmesi sürecindeki önemli sorunlardan biri, hammaddenin higroskopik özelliğidir. Depolama sırasında malzeme ortam havasındaki su moleküllerini absorbe eder. Ekstrüderde işleme sırasında bu su molekülleri PET zincirlerine girerek zincirleri parçalar (hidroliz). Bu durum malzemenin mekanik özelliklerini düşürür ve yeniden işlenmesini zorlaştırır.
Üretim süreci:
Kesikli elyaf üretiminde tek aşamalı ve iki aşamalı olmak üzere iki farklı proses kullanılmaktadır. İki aşamalı proseste, elyaflar ekstrüzyon sonrasında ve çekim (germe) işleminden önce kreel kutularında depolanır. Tek aşamalı proseste ise elyafların ara depolanması söz konusu değildir.
Malzeme ekstrüderde plastifiye edildikten sonra, polimer eriyiği bir spinneretten geçirilir ve soğutma kanalında hava ile soğutulur. Ardından elyaflar merdaneler yardımıyla sarılır ve "sun wheel" olarak adlandırılan sistem üzerinden bir konteynere yerleştirilir.
Daha sonra bu kutular çekim hattına taşınır; burada elyaflar gerilir, buhar ve ısı ile işlem görür, kıvrımlandırılır (crimping) ve son olarak kısa parçalara kesilir.
Plastik granüller - karıştırma ve dozajlama sistemleri aracılığıyla ekstrüdere taşınan - nonwoven üretiminin temel hammaddelerini oluşturur. Ekstrüder, plastik eriyiğini plastifiye eder ve homojen hale getirir. Filtrasyon işleminden sonra plastik eriyik, bir eriyik pompasına akar.
Filtrasyon sistemi, çoğunlukla bir elek (screen) olan gerçek filtrasyon ortamını içerir ve bu yapı kirleticileri tutar. Bir filtrasyon sisteminden beklenen en önemli özellik, kirlenmiş bir eleğin veya filtre elemanının temiz olanla değiştirilmesi sırasında eriyik akışında - dolayısıyla üretim sürecinde - herhangi bir kesinti ya da azalma olmamasıdır.
Eriyik pompası, basıncı artırır ve sonraki eğirme (spinning) ünitesi için stabil bir eriyik akışı sağlar. Prosese bağlı olarak farklı eğirme başlığı (spinning beam) tasarımları bulunmaktadır. Eğirme başlığı, plastik elyafların üretildiği çok sayıda eğirme pompasını içerir.
Eğirme başlığının (spinning beam) tasarımı ve hassas şekilde kontrol edilen proses, eriyiğin bu üniteden düzgün ve kesintisiz bir şekilde çıkmasını sağlar. Akış profilini homojenleştirmek ve eriyik saflığını sağlamak için spinpack filtresi kullanılır. Bu filtre genellikle farklı tel örgü katmanlarından oluşur.
Eriyik içerisindeki kirleticiler spinpack filtresinin tıkanmasına neden olur, bu nedenle filtre belirli aralıklarla değiştirilmelidir. Bu değişimi gerçekleştirmek için en azından ilgili eğirme istasyonunun, bazı durumlarda ise tüm hattın durdurulması gerekir.
Spinpack filtresinin inceliği arttıkça (genellikle 20-75 μm), kullanım ömrü de o kadar kısa olur. Bu nedenle, eğirme başlığından önce yer alan polimer eriyik filtresi, spinpack filtrelerine ulaşmadan önce mümkün olduğunca fazla kirleticiyi uzaklaştıracak şekilde tasarlanmalıdır. Böylece spinpack filtre değişimleri arasındaki süre maksimum seviyede tutulabilir.
Üretim prosesine bağlı olarak, kalıp (die) tasarımı ve sonrasındaki hat ekipmanları, nonwoven malzemenin serilmesi ve bağlanmasına kadar önemli ölçüde farklılık gösterir.
PET'in İşlenmesi - Kurutma (nemin uzaklaştırılması) ve ekstrüzyon
PET ekstrüzyon sürecinde nemin uzaklaştırılmasının önemi
Günümüzde PET'in bozunmasını (degradasyonunu) en aza indirmek için yaygın olarak kullanılan teknoloji, malzemenin tek vidalı ekstrüderde işlenmeden önce kurutulmasıdır. Ancak PET'in kurutulması; genellikle 180°C'de kuru hava ile gerçekleştirildiğinden, yüksek enerji tüketimi nedeniyle karmaşık, bakım gerektiren ve yatırım, alan ile işletme maliyetleri açısından pahalı bir süreçtir.
Ayrıca malzemenin 8 saate kadar kurutulma gerekliliği, PET işleyicilerinin esnekliğini de önemli ölçüde azaltmaktadır.
PET'in ekstrüderde normal işlem sıcaklıklarında işlenmesi sırasında kimyasal bir süreç gerçekleşir. Ortamda bulunan su molekülleri, PET zincir uzunluklarını kısaltır. Bu durum viskozitenin düşmesine ve dolayısıyla nihai ürünün mekanik özelliklerinin azalmasına neden olur.
Bu sorunu önlemek için granüller, ekstrüzyon öncesinde nemi uzaklaştırmak ve hidrolizi engellemek amacıyla geleneksel olarak uzun süre ön kurutmaya tabi tutulur. Ancak bu kimyasal reaksiyon tersinirdir ve denge noktası, su miktarının azaltılması veya artırılmasıyla istenen yöne kaydırılabilir.
Bu olgu ekstrüzyon sırasında olumlu şekilde değerlendirilebilir. İşleme esnasında su molekülleri uzaklaştırıldığında, zarar görmüş PET molekül zincirleri yeniden oluşabilir.
Su moleküllerinin uzaklaştırılması için gerekli fiziksel koşullar, Fick'in birinci yasası ile ifade edilebilen difüzyon süreci ile açıklanır.
Bu yasa, uzaklaştırılan su miktarının (Δn); kalış süresi (Δt), eriyik yüzey alanı (F) ve itici konsantrasyon gradyanı (dc) arttıkça artacağını, ayrıca polimer tabakası inceldikçe (dx) bu etkinin daha da belirginleşeceğini gösterir.
Başka bir deyişle, polimer ne kadar iyi karıştırılır ve yüzey yenilenmesi ne kadar etkin sağlanırsa, kimyasal denge o kadar fazla uzun zincirli moleküller yönüne kayar ve bu da daha iyi mekanik özellikler elde edilmesini sağlar.
MRS Ekstrüzyon Konsepti ile Devolatilizasyon
MRS ekstrüder ile PET granüller, ön kurutma yapılmadan doğrudan işlenebilir. Ekstrüzyon sırasında (eriyik fazında) polimer yüzeyi çok büyük ölçüde artırılır ve son derece yüksek hızda yenilenir; böylece uçucu bileşenlerin uzaklaştırılması mümkün olur (Fick'in difüzyon yasası).
MRS (Multi Rotation System) ekstrüder, genel olarak çok özel bir gaz alma (degazaj) bölümüne sahip tek vidalı bir ekstrüder olarak tanımlanabilir. Polimer eriyik, büyük bir tek vidalı tambura iletilir.
Bu tambur, ana vida eksenine paralel yerleştirilmiş birden fazla küçük ekstrüder silindiri içerir. Bu silindirlerin içinde, ana gövdedeki halka dişli tarafından tahrik edilen "uydu" vidalar bulunur. Uydu vidalar, ana vidaya ters yönde dönerken aynı zamanda vida ekseni etrafında da döner. Bu yapı, polimer eriyiğinin yüzey yenilenmesini olağanüstü derecede artırır.
Multi rotation sistemi tamburuna açılmış olan ekstrüder silindirleri yaklaşık %30 oranında açıktır. Bu sayede eriyiğin silindirlere optimum şekilde transferi sağlanır ve vakum altında gaz tahliyesi herhangi bir kısıtlama olmadan gerçekleşir. Ayrıca eriyikle temas eden tüm yüzeylerin sıcaklığı hassas şekilde kontrol edilebildiğinden, eriyik sıcaklığı da çok iyi yönetilebilir.
Patentli çoklu vida yapısı sayesinde MRS, çok geniş bir yüzey alanı oluşturur ve yalnızca 20-40 mbar vakum seviyelerinde bile eşsiz bir degazaj performansı sağlar.
Bu gaz alma teknolojisi, sağlam ve kendini kanıtlamış tek vidalı ekstrüder konseptine dayanmaktadır. Çoklu döner bölümde (Multiple Rotation Section), ana MRS tamburu içerisinde halka düzeninde yerleştirilmiş birden fazla uydu vida bulunur.
Bu sayede MRS, dar toleranslar nedeniyle mekanik hasara daha duyarlı olan alternatif çok millili veya iç içe geçen vida tasarımlarının (intermeshing) dezavantajlarından kaçınır. Bu özellik, genellikle iri kirleticiler içeren PET şişe kırpıntılarının geri dönüşümünde özellikle önemlidir.
MRS teknolojisinin diğer önemli avantajları arasında PET'in %100 nemden arındırılması ve malzemenin intrinsik viskozitesinin artırılabilmesi yer alır.
Multi rotation elemanları sayesinde, geleneksel ekstrüderlere kıyasla çok daha büyük bir eriyik yüzey alanı elde edilir. Örneğin, MRS sistemi, eş yönlü dönen çift vidalı ekstrüderlere göre 25 kat daha fazla eriyik yüzey yenileme oranı sağlar.
Eriyik işlemi son derece nazik gerçekleşir; bu da özellikle sararma (yellowness) açısından yüksek kaliteli nihai ürün elde edilmesini sağlar.
Diğer çok vidalı sistemlerle karşılaştırıldığında MRS, son derece kompakt ve sağlam tasarımıyla öne çıkar. Dönen uydu vidalar ayrı yataklar içinde çalışır ve bu yapı, birden fazla tek vidanın bulunduğu bir tambur sistemine benzer.
Gaz alma (degazaj) sistemi modüler yapıya sahiptir ve yüksek performansı sayesinde farklı ihtiyaçlara kolayca uyarlanabilir. Modüllerin konumu, uzunluğu ve tasarımı değiştirilebilir.
Güney Amerika'daki bir müşteri, termoform uygulamaları için %100 tüketim sonrası PET şişe kırpıntılarından levha üretmektedir. Bu kırpıntılar, nem oranı 10.000 ppm'e kadar çıkabilmesine rağmen herhangi bir ön kurutma yapılmadan işlenmektedir.
Malzemenin intrinsik viskozitesi (I.V.), ekstrüder boyunca farklı noktalarda; devolatilizasyon (gaz alma) ünitesinin öncesinde ve sonrasında analiz edilmiş, ayrıca nihai ürünün I.V. değeri de incelenmiştir.
Ekstrüderin ilk bölümünde polimer viskozitesinin düştüğü açıkça görülmektedir; çünkü içerdiği su, PET zincirlerine dahil olur. Girişteki nem miktarı arttıkça bu düşüş daha belirgin hale gelir.
Degazaj (gaz alma) bölümünde ise bu su molekülleri vakum altında (difüzyon etkisiyle) uzaklaştırılır ve ters kimyasal reaksiyon gerçekleşir. Bu sayede MRS sistemi, polimer zincir uzunluğunu, molekül ağırlığını, viskoziteyi ve mekanik özellikleri artırabilir.
Oluşan viskozite artışı, doğrudan vakum seviyesi ile kontrol edilebilir. Bu nedenle, hat içi viskozite ölçümü kullanılarak vakum seviyesi kontrol edilebilir ve kapalı çevrim (closed-loop) bir sistemle viskozite sabit tutulabilir.
Devolatilizasyon bölümündeki viskozite artışı, vakum seviyesi tarafından etkilenir ve kontrol edilir. Vakumun viskozite üzerindeki etkisi oldukça büyüktür.
Proses Parametrelerinin Online Ölçümü ve Kontrolü
Günümüzde, plastik işleme süreçlerinde parametrelerin izlenmesi, kaydedilmesi ve analiz edilmesi kritik bir öneme sahiptir. Bu sayede hem müşteri şikayetlerine konu olan problemlerin geriye dönük izlenmesi mümkün olur hem de parametrelerdeki değişimlere hızlı şekilde müdahale edilebilir. Bu izleme sayesinde sürekli yüksek ürün kalitesi sağlanabilir.
Ekstrüzyon sırasında nihai ürün özelliklerini en çok etkileyen faktörler; eriyik sıcaklığı, eriyik viskozitesi ve makine içerisindeki eriyik basıncıdır. Bu parametreler sayesinde ısıtıcı zon arızaları, soğutma fanlarındaki problemler, hammadde özelliklerindeki değişimler ve hat üzerindeki aşınmalar tespit edilebilir. Örneğin, basınçta ani ve aşırı bir artış olması durumunda ekipmanın otomatik olarak durdurulması ile tehlikeli durumlar önlenebilir.
Eriyik basıncı ve sıcaklık sensörleri kullanılarak, bilinen bir debi ve sistem geometrisi ile akış direnci hesaplanabilir. Buradan hareketle, ortamın dinamik viskozitesi belirlenebilir. Bu değer, polimerin ortalama molekül ağırlığının bir göstergesidir ve elastikiyet, uzama ve çekme gibi özellikleri doğrudan belirler.
Eriyik basıncı ve sıcaklığının sürekli ölçümü ile proses kontrolü
Plastik işleme proseslerinde kullanılan eriyik basınç sensörleri, basıncın sıcak ortamdan hassas ölçüm elektroniğine bir ara ortam (medium) aracılığıyla aktarılması prensibiyle çalışır. Polimer eriyiği ile temas halinde olan bir diyafram, eriyik basıncı etkisiyle deformasyona uğrar. Bu deformasyon, bir kapiler içerisindeki sıvıyı harekete geçirerek basıncı ikinci bir diyaframa iletir. Bu ikinci diyafram, Wheatstone köprüsü sensörü ile donatılmıştır ve deformasyonu elektrik sinyaline dönüştürür.
Kapiler içerisindeki sıvı genellikle cıva (mercury) olsa da, bu tür sensörlerin gıda ambalajı üretiminde kullanılması uygun değildir. Buna karşılık Gneuss sensörleri, cıva içermeyen bir sıvı kullanır. Cıvanın çevre dostu bir alternatif ile değiştirilmesi sayesinde, özellikle gıda ile temas eden ambalaj uygulamaları başta olmak üzere tüm uygulamalarda gerekli hassasiyette eriyik basınç ölçümü yapılabilir.
Gneuss TF serisi eriyik sıcaklık sensörleri, son derece hassas ortamların doğru ölçümü için idealdir. Seramik yalıtım sayesinde, flanş, kovan veya kalıp gibi çevredeki çelik bileşenlerin sıcaklığından bağımsız olarak eriyik sıcaklığı her zaman doğrudan ve doğru şekilde ölçülür.
Gneuss Online Viskozimetre VIS ile Proses Kontrolü
Online viskozimetre VIS, eriyik viskozitesinin hat üzerinde (online) ölçülmesi için geliştirilmiştir. Polimer eriyiğinin küçük bir kısmı ana akış kanalından ayrılır ve yüksek hassasiyetli bir dişli pompa ile hassas şekilde üretilmiş bir yarık kapilerden geçirilir. Bu süreçte eriyik sıcaklığı ve iki farklı noktadaki eriyik basıncı ölçülür. Yapılan dahili hesaplamalar ile viskozimetre, temsil edici kesme hızı (shear rate) ve buna karşılık gelen viskozite değerini sürekli olarak izler.
Viskozimetre, iki flanş bağlantısı arasına monte edilebilir. Eriyik kanalı, müşteri ihtiyaçlarına göre 0,5 ile 2 mm arasında tasarlanabilir. Sistem; pompa tahriki, pompa, basınç sensörleri, sıcaklık sensörleri ile kontrol ve değerlendirme elektroniğini içerir.
Proses parametrelerinin ayarlanması, verilerin değerlendirilmesi ve görüntülenmesi kullanıcı dostu bir dokunmatik panel üzerinden yapılabildiği gibi, mevcut bir kontrol sistemine entegre edilmesi de mümkündür.
Online viskozimetre VIS sayesinde, değişken giriş malzemesi koşullarına (özellikle kalıntı nem) rağmen eriyik kalitesi çok dar bir tolerans aralığında tutulabilir.
Eriyik basıncı ve sıcaklığı kullanılarak ölçülen viskozite, bir kontrol parametresi olarak kullanılır ve MRS ekstrüderin devolatilizasyon (gaz alma) bölümündeki vakum seviyesi otomatik olarak ayarlanır. Bu sayede eriyik özelliklerinin (viskozite, molekül ağırlığı ve buna bağlı mekanik özellikler) sabit kalması sağlanır.
Eriyik Filtrasyonu
Polimer kalıba (die) girmeden önce, şeffaflık (levha uygulamaları) veya çekme dayanımı (termoform levhalar, çember bantları) gibi yüksek kalite gereksinimlerini sağlamak ve aynı zamanda hat sonrası ekipmanları korumak için tüm kirleticilerin uzaklaştırılması gerekir. Gneuss Rotary Eriyik Filtrasyon Sistemleri, tam otomatik ve sabit basınçta çalışmaları sayesinde bu amaç için özellikle uygundur.
Rotary filtrasyon sistemi üç ana bölümden oluşur: giriş bloğu, çıkış bloğu ve bu ikisi arasında dönen bir filtre diski. Sistem, çok dar toleranslı boşluklara ve son derece sert ve düz yüzeylere sahip metal-metal sızdırmazlık ile kapatılmıştır. Eriyik ile temas eden tüm bileşenlerin çevre ile (örneğin oksijenle) temas etmediği garanti edilir.
Filtre elemanları, filtre diski üzerinde halka şeklinde dizilmiştir ve eriyik kanalından geçerek hareket eder. Eriyik filtreden geçerken sert partiküller tutulur ve diferansiyel basınç hafifçe artar. Kontrol sistemi bu basınç artışını algılar ve filtre diskinin 1-2 derece döndürülmesini sağlar.
Bu sayede kirlenmiş filtre yüzeyi sürekli olarak eriyik kanalının dışına alınırken, temiz filtre yüzeyi kanal içine taşınır ve aktif filtre alanı sabit kalır. Bu çalışma prensibi sayesinde filtrasyon sistemi, proses ve basınç açısından sabit şekilde çalışır. Filtre üzerindeki basınç farkı (Δp) maksimum yaklaşık 2 bar seviyesindedir.
Kirlenmiş filtrelerin temizlenmesi, tekrar eriyik kanalına girmeden hemen önce gerçekleştirilir. Oluşan kir tabakası, yüksek basınçlı segment geri yıkama (backflush) sistemi ile temizlenir. Bu işlem için, filtrelenmiş eriyikten bir miktar çıkış bloğundan alınır, hidrolik olarak çalışan bir piston içine aktarılır ve ardından yüksek basınçla filtre diskinin arka tarafından, elekten geçerek giriş bloğuna doğru püskürtülür. Geri yıkama basıncı ölçülür ve ayarlanarak optimize edilebilir.
Her seferinde yalnızca küçük bir segment (yaklaşık filtre alanının %1'i) tanımlı bir yüksek basınç darbesi ile temizlenir. Geri yıkama pistonunun stroku (kullanılan eriyik miktarı) ve hızı (temizleme yoğunluğu) serbestçe ayarlanabilir ve optimize edilebilir. Bu sayede bir yandan son derece verimli bir temizlik sağlanırken, diğer yandan kullanılan eriyik miktarı minimumda tutulur (geri yıkama kayıpları çok düşüktür).
Bu çalışma prensibi sayesinde filtreler neredeyse %100 oranında temizlenebilir ve filtrasyon inceliğine bağlı olarak 400 defaya kadar yeniden kullanılabilir. Bu da bazı uygulamalarda, operatör müdahalesi olmadan aylarca tamamen otomatik filtrasyon yapılabilmesini mümkün kılar.
Bu sürenin ardından filtreler, mekanik nedenlerle değiştirilmelidir. Filtrasyon sisteminin patentli çalışma prensibi sayesinde, filtre değişimi üretim sürecini hiçbir şekilde olumsuz etkilemeden gerçekleştirilebilir. Hat büyüklüğüne bağlı olarak tüm filtre elemanlarının değiştirilmesi yaklaşık 15 dakika sürer ve üretime herhangi bir etkisi olmadan işletme personeli tarafından yapılabilir.
OMNI Ekstrüzyon Sistemi
OMNI Ekstrüzyon Sistemi, farklı Gneuss ürün ve teknolojilerinin bir araya getirilmesiyle oluşturulan modüler bir yapıdır. Bu sistem, yüksek kaliteli ürünlerin üretimi için tasarlanmış yüksek performanslı bir ekstrüzyon hattı sunar.
3C Döner Besleyici
Bu, ekstrüdere özel olarak uyarlanmış bir kesici/kompaktördür. Gevşek dökme malzemeyi kısa kalış süresi içinde tek adımda parçalar ve yoğunlaştırır, ısıl enerji kazandırır ve sürekli olarak ekstrüdere besler.
Bu sayede makinede çok geniş bir malzeme yelpazesi işlenebilir; çünkü ekstrüzyon öncesi kesme, yoğunlaştırma ve şartlandırma işlemlerinin birleşimi, oldukça geniş bir proses penceresi oluşturur.
Uygulama Örneği
MRS ekstrüder kullanımı sayesinde, Güney Amerika'daki büyük bir elyaf ve polimer üreticisi, maliyetli ve karmaşık olan ön kurutma ve kristalizasyon adımını ortadan kaldırmayı başarmıştır.
Söz konusu hat, toplam 1.400 kg/saat kapasite ile bikomponent PET kesikli elyaf üretimi için kullanılmaktadır.
İki MRS ekstrüder de aynı hammaddeden, yani PET şişe kırpıntılarından beslenmektedir. Her bir ekstrüderde farklı vakum seviyeleri ayarlanarak, eğirme başlığına farklı viskozitelerde iki ayrı PET eriyiği gönderilmektedir.
Tek bir hammaddeden farklı kalite üretimi sağlayan bu proses, MRS teknolojisine özgüdür. Farklı viskozitelerde iki bileşenden oluşan elyaf sayesinde, doğal elyafa çok yakın özellik profilleri elde edilebilmektedir.
Ana polimer akışı olan 900 kg/saat kapasite MRS 130 ekstrüderden sağlanırken, ikinci bileşen için gerekli 500 kg/saat kapasite MRS 110 ekstrüderden elde edilmektedir. RSFgenius eriyik filtrasyon sistemleri malzemeyi 30 μm inceliğe kadar filtrelerken, Online Viskozimetre eğirme başlığı öncesinde dinamik viskoziteyi gerçek zamanlı olarak ölçmektedir. Online viskozimetreden ekstrüder üzerindeki vakum sistemine kurulan kapalı kontrol döngüsü sayesinde, önceden ayarlanmış viskozite değeri sürekli olarak sabit tutulur. Bu sayede sürekli yüksek ürün kalitesi sağlanır.
Geleneksel tek vidalı ekstrüderlerde malzemenin 50 ppm seviyesine kadar kristalize edilmesi ve ön kurutulması gerekirken, MRS teknolojisinde ekstrüzyon öncesinde sıcak hava ile kurutma ihtiyacı ortadan kalktığı için enerji tüketimi çok daha düşüktür.
MRS teknolojisinin özgül enerji tüketimi, konvansiyonel teknolojilere kıyasla %15-25 daha düşüktür. Ayrıca daha yüksek esneklik sunar ve kurutucular ile yüksek vakum sistemlerinde daha az bakım gerektirir.
MRS teknolojisinin üstün devolatilizasyon performansı sayesinde (yalnızca su değil; monomerler, oligomerler ve diğer problemli uçucu bileşenler de uzaklaştırılır), eriyik düşük molekül ağırlıklı bileşenler içermeyen dar bir molekül ağırlığı dağılımına sahip olur. Bu durum, eğirme başlıklarında (spinneret) kopuşların, siyah noktaların ve birikintilerin ("plate-out") azalmasını sağlar.
Masterbatch'ler katı veya sıvı formda ilave edilebilir. Düşük sararma (yellowness) sayesinde daha az beyaz masterbatch kullanımı yeterli olur. Renk dağılımı tamamen homojen sağlanır; bulutlanma veya lekelenme oluşmaz.
Sonuç
Yeni MRS ekstrüzyon sistemi, son derece yüksek eriyik yüzey yenileme oranı sayesinde polimer eriyiklerinin devolatilizasyonunda son derece verimli bir sistemdir. Multi Rotation System ile difüzyon süreci önemli ölçüde artırılır ve bu sayede PET şişe kırpıntılarından ön kurutma yapılmadan kesikli elyaf üretimi mümkün hale gelir. MRS ekstrüder ile üretilen elyaflar aynı zamanda çok iyi mekanik özelliklere sahiptir.
MRS ekstrüzyon sistemi (multi rotation bölümü dahil), kendini kanıtlamış ve dayanıklı tek vidalı ekstrüder teknolojisine dayanmaktadır. Bu nedenle yüksek oranda kirlenmiş polimerlerin (örneğin tüketim sonrası atıkların) işlenmesi için son derece uygundur.
MRS ekstrüzyon sisteminde hammadde için ön kurutma ve kristalizasyon gerekmemesi, bu sistemi PET işleme için geleneksel teknolojilere göre ekonomik açıdan cazip bir alternatif haline getirir. Fabrika alan ihtiyacı %25, enerji tüketimi ise %25 oranında azaltılabilir.
MRS, farklı uygulamalarda yıllardır güvenilir ve neredeyse bakım gerektirmeyen bir sistem olarak kendini kanıtlamıştır.